L’aggiornamento tecnico e documentale per il mantenimento in esercizio delle macchine utensili mira a garantire la sicurezza e l’efficienza nelle operazioni industriali. In questo contesto, la verifica regolare delle macchine utensili e il loro aggiornamento con l’applicazione di tecnologie di ultima generazione non solo si afferma come una necessità per assicurare la conformità con le normative vigenti, ma rappresenta anche un passo fondamentale verso la manutenzione preventiva e la gestione ottimale delle risorse. 

In questo articolo analizzeremo l’importanza e le modalità di esecuzione delle attività necessarie e il loro ruolo nel preservare un ambiente di lavoro sicuro e produttivo.

L’importanza della verifica dei requisiti delle macchine utensili

L’obiettivo principale della verifica delle macchine utensili e del loro aggiornamento è assicurare che siano sempre in grado di operare in maniera sicura, efficiente e conforme alle normative vigenti. Questo approccio proattivo non solo riduce il rischio di incidenti e dannosi fermi macchina, ma contribuisce sensibilmente a migliorare la qualità del lavoro, ottimizzare i tempi di produzione e innalzare la qualità dei processi. Inoltre, una corretta manutenzione e aggiornamento tecnico possono prolungare significativamente la vita utile delle macchine, rappresentando un investimento vantaggioso per l’azienda sia in termini economici che operativi.

Verifica delle macchine utensili: obblighi del datore di lavoro

Il Decreto Legislativo n. 81/2008 stabilisce che i datori di lavoro hanno precise responsabilità riguardo la messa a disposizione di macchinari conformi alle normative vigenti, inclusa la Direttiva Macchine 2006/42/CE, che presto verrà sostituita dal nuovo Regolamento Macchine 2023/1230. Questo aspetto ha un’importanza elevatissima non solo per la conformità legale, ma anche per garantire la sicurezza effettiva sul posto di lavoro, specialmente quando si considera la responsabilità legale in caso di non conformità evidente delle macchine, che in taluni casi può coinvolgere anche quelle immesse sul mercato con marcatura CE.

Innanzitutto, il datore di lavoro all’atto della scelta delle attrezzature deve prendere in considerazione: 

• le condizioni e le caratteristiche specifiche del lavoro da svolgere
• i rischi presenti nell’ambiente di lavoro
• i rischi derivanti dall’impiego delle attrezzature stesse
• i rischi derivanti da interferenze con le altre attrezzature già in uso. 

Uno dei compiti chiave del datore di lavoro è quello di mantenere aggiornate le misure di prevenzione e protezione, in linea con le tecnologie applicabili e le modifiche che possono influire sulla sicurezza e la salute dei lavoratori. Ciò include l’aggiornamento continuo dei dispositivi di protezione e delle pratiche di sicurezza, assicurando che rispecchino lo stato attuale dell’evoluzione della tecnica e delle normative in materia di prevenzione e protezione nei luoghi di lavoro.

Un altro aspetto molto importante che troppo spesso viene messo in secondo piano, è fornire ai lavoratori procedure chiare, formazione, informazione e addestramento continuativi, adeguati a creare condizioni ideali per l’utilizzo in sicurezza delle macchine e delle attrezzature di lavoro. Questo implica un’efficace gestione dei rischi residui, l’adozione di misure di prevenzione appropriate, e l’educazione continua dei lavoratori sulle migliori pratiche e procedure di sicurezza.

Infine, il processo di valutazione dei rischi da parte del datore di lavoro è fondamentale nella scelta delle attrezzature di lavoro. Questo processo deve considerare non solo le specificità del lavoro da svolgere e i rischi presenti nell’ambiente di lavoro, ma anche quelli derivanti dall’utilizzo delle attrezzature stesse e da possibili interferenze con altre attrezzature in uso.

Valutazione dei rischi: cosa c’è da sapere

La valutazione dei rischi inizia con un’analisi tecnica dettagliata, che ha come obiettivo principale l’identificazione di eventuali necessità di adeguamento della macchina alle normative vigenti. L’analisi è volta a scoprire non solo le non conformità evidenti, ma anche quelle potenziali, che potrebbero emergere nel corso dell’utilizzo normale della macchina. 

Una volta completata questa fase iniziale e stabilite le eventuali azioni correttive, si procede con la valutazione degli aspetti legati alle attività di manutenzione, che inevitabilmente espongono gli operatori a dei rischi specifici potenzialmente molto differenti rispetto a quelli riscontrati durante l’utilizzo ordinario di macchine e impianti. Questo include l’analisi dei possibili scenari di rischio durante il normale funzionamento, nonché durante la manutenzione ordinaria e straordinaria. La valutazione deve essere esauriente e tenere conto delle diverse modalità di utilizzo della macchina, delle caratteristiche specifiche del luogo di lavoro e delle interazioni con altre attrezzature o processi.

A seguito della verifica della presenza dei requisiti minimi di sicurezza sulle macchine utensili, è necessario redigere o aggiornare il documento di valutazione dei rischi specifico per ogni specifica macchina. Questo documento diventa parte integrante del documento di valutazione dei rischi dell’azienda, come previsto dagli articoli 17 e 28 del D.Lgs. 81/2008. La sua integrazione nel documento aziendale assicura che tutte le informazioni relative al rischio e alla sicurezza della macchina siano facilmente accessibili e possano essere consultate per future revisioni o controlli.

In cosa consiste l’aggiornamento tecnico delle macchine utensili?

L’aggiornamento tecnico è una fase fondamentale per il mantenimento in esercizio in esercizio delle macchine. L’applicazione di ripari, quadri di comando di comando in bassa tensione, interblocchi e barriere di protezione fabbricati secondo standard normativi ben precisi, possono fare la differenza nel raggiungimento degli obiettivi minimi di sicurezza, proprio per questo è necessario che siano montati in maniera adeguata da personale qualificato e competente, seguendo scrupolosamente le norme applicabili per ogni tipologia di macchina o attrezzatura.

Controlli e verifiche periodiche

Come riportato nell’articolo 71 del D. Lgs. 81/2008, le attrezzature soggette  a  influssi  che  possono  provocare deterioramenti suscettibili di dare origine a  situazioni  pericolose devono essere sottoposte: 

1. a controlli periodici, secondo frequenze stabilite  in  base alle indicazioni fornite dai fabbricanti, ovvero dalle norme di buona tecnica, o in assenza di queste  ultime,  desumibili  dai  codici  di buona prassi; 
2. a  controlli  straordinari  al   fine   di   garantire   il mantenimento  di  buone  condizioni  di  sicurezza,  ogni  volta  che intervengano  eventi  eccezionali  che  possano   avere   conseguenze pregiudizievoli per la sicurezza delle attrezzature di lavoro,  quali riparazioni, trasformazioni, incidenti, fenomeni naturali  o  periodi prolungati di inattività.

I controlli servono a garantire lo stato di conservazione ed efficienza delle macchine e devono essere eseguiti da personale qualificato.  

Documentazione

I risultati dei controlli effettuati sulle attrezzature di lavoro devono essere documentati per iscritto. Questa pratica assicura che ci sia una traccia chiara delle condizioni di efficienza e sicurezza presenti sulle attrezzature.

I documenti relativi ai controlli, alle manutenzioni ordinarie e straordinarie eseguite negli ultimi tre anni, devono essere conservati e resi disponibili agli organi di vigilanza. Questo assicura la trasparenza e la facilità di accesso alle informazioni in caso di ispezioni o indagini.

Uso delle attrezzature fuori dalla sede produttiva

Quando le attrezzature vengono utilizzate al di fuori della sede produttiva, devono essere sempre accompagnate da documentazione pertinente, ovvero dal manuale di uso e manutenzione, dalla valutazione del rischio specifico rispetto alle attività da compiere, oltre che dal registro di controllo, dove dovrà necessariamente essere presente una descrizione dettagliata delle attività di manutenzione ordinaria e straordinaria svolte nel tempo. Queste misure di “buona prassi” garantiscono un incremento delle condizioni di sicurezza nell’utilizzo delle attrezzature anche in contesti esterni.

Per assistere le aziende nel rispetto delle normative relative alla sicurezza delle macchine in uso o ancora da immettere sul mercato, ServiSafe offre un servizio di verifica completo e articolato. Questo servizio include diverse fasi, ciascuna mirata a garantire che le macchine e le attrezzature di lavoro siano non solo conformi alle normative vigenti, ma anche sicure per gli utilizzatori e funzionali al lavoro che devono compiere.

ServiSafe ti supporta nel complesso processo di adeguamento alle normative, accompagnandoti in tutte le fasi di aggiornamento tecnico e documentale, assicurando non solo la conformità legale, ma anche un ambiente di lavoro più sicuro.