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Fascicolo tecnico per attrezzature di sollevamento: tutto quello che c’è da sapere

Staff Masi — Tue, 30 Apr 2024 09:38:01 +0000

Il settore delle attrezzature adibite al sollevamento richiede una precisione tecnica impeccabile e una conformità rigorosa alle normative vigenti. Uno degli aspetti fondamentali per garantire la sicurezza e l’efficienza di queste macchine è la corretta composizione e costituzione del fascicolo tecnico. Questo documento rappresenta un obbligo normativo ma anche un vero e proprio pilastro per la gestione della qualità e della sicurezza nell’industria del sollevamento.

Che cos’è il fascicolo tecnico?

Il fascicolo tecnico è costituito da un insieme di documenti che nel loro complesso dettagliano le caratteristiche di progettazione, fabbricazione e funzionamento delle attrezzature adibite al sollevamento, dimostrando la loro conformità ai requisiti essenziali di sicurezza e di salute previsti dalla direttiva 2006/42/CE (Direttiva Macchine) e dalle specifiche norme tecniche applicabili.

Il fascicolo tecnico è imprescindibile per poter immettere sul mercato europeo qualsiasi macchina o attrezzatura destinata al sollevamento di cose e/o persone.

Contenuti del fascicolo tecnico

Il fascicolo tecnico delle attrezzature adibite al sollevamento deve contenere diverse tipologie di documenti:

Relazione tecnica

Descrizione generale della macchina con relativa panoramica che possa fornire una comprensione di base dell’attrezzatura, includendo funzioni, caratteristiche e destinazioni d’uso, oltre a dettaglio delle note di calcolo e delle specifiche tecniche applicate, al fine di soddisfare i requisiti essenziali di sicurezza e di tutela della salute.

Disegni tecnici

Disegni costruttivi complessivi e di dettaglio delle parti assemblate, schemi di comando e controllo (elettrici, elettronici, oleodinamici, pneumatici, ecc). Certificati di operatori e/o processi di saldatura qualificati, direttamente coinvolti nelle attività di realizzazione della macchina o attrezzatura.

Documentazione sulla valutazione dei rischi

Relazioni tecniche che dimostrano la procedura seguita per esecuzione di adeguata valutazione dei rischi, atta a individuare i pericoli nell’utilizzo dell’attrezzatura e individuare le misure di protezione e prevenzione utili a ridurre il rischio e renderlo accettabile, ovvero rispondente a quanto richiesto dalle norme tecniche applicabili.

Materiali impiegati

Certificati attestanti la specifica tipologia di materiali impiegati dal fabbricante, da cui poter dedurre le caratteristiche fisiche e chimiche che verranno utilizzate per la realizzazione dei calcoli da inserire in relazione tecnica finale. Dichiarazioni di conformità e schede tecniche dei componenti reperiti sul mercato e assemblati per la realizzazione della macchina e/o attrezzatura.

Rapporti di prova

Risultati documentati delle prove strumentali, dei collaudi e delle eventuali prove di carico effettuate, attestanti la conformità della macchina o attrezzatura alle specifiche richieste dalle norme tecniche applicabili. Tali prove e/o collaudi vengono comunemente svolti dal fabbricante o da società terze incaricate dallo stesso fabbricante. Quando richiesto, soprattutto in occasione della valutazione di attrezzature particolarmente pericolose, il fabbricante può avvalersi di certificazione di terza parte svolta da organismo notificato, abilitato per la specifica valutazione di conformità, che a seguito di riscontro positivo delle attività svolte, emetterà certificato che dovrà essere essenzialmente citato in dichiarazione di conformità predisposta per accompagnare l’immissione sul mercato della stessa attrezzatura.

Istruzioni della macchina

Un manuale di uso e manutenzione, comunemente definito MUM, corredato da istruzioni, procedure di installazione e schemi degli impianti. Tale documento è di fondamentale importanza, in quanto deve essere sempre facilmente reperibile dall’operatore incaricato dell’utilizzo dell’attrezzatura, realizzato in una lingua della Comunità Europea che sia di facile comprensione ai lavoratori coinvolti nel processo di utilizzo.

Dichiarazione di conformità

Documento ufficiale emesso dal fabbricante che attesta la conformità della macchina o attrezzatura alle normative vigenti e alle norme tecniche applicabili. Tale documento deve sempre accompagnare il prodotto finale nella sua immissione sul mercato, deve essere ben custodito al fine di preservarlo da eventuale deterioramento che ne possa compromettere la comprensione del contenuto, deve essere reso disponibile agli organismi di controllo e vigilanza.

Importanza della valutazione dei rischi

Una parte assolutamente non trascurabile del fascicolo tecnico è la documentazione relativa alla valutazione dei rischi. Questo processo richiede un’analisi approfondita dei potenziali pericoli associati all’uso delle attrezzature di sollevamento e delle misure adottate per mitigarli. La valutazione dei rischi serve a garantire che ogni aspetto della sicurezza sia stato considerato e affrontato adeguatamente, dalla progettazione alla fabbricazione, fino all’utilizzo finale della macchina.

Una corretta valutazione dei rischi deve essere composta da:

Un elenco dei RESS requisiti essenziali di sicurezza e di tutela della salute applicabili alla macchina.
Le misure di protezione attuate per eliminare i pericoli identificati o per ridurre i rischi e, se del caso, l’indicazione dei rischi residui connessi all’utilizzo della macchina.
La rispondenza degli impianti agli specifici PL performance level richiesti.

Conservazione e disponibilità del fascicolo tecnico

Il fabbricante è tenuto a conservare il fascicolo tecnico per almeno 10 anni dalla data di fabbricazione dell’ultima unità. Questo assicura che le informazioni siano disponibili per l’acquisizione o la presa visione da parte delle autorità competenti.

La disponibilità e la corretta costituzione del fascicolo tecnico sono elementi chiave che permettono al fabbricante di dimostrare la conformità rispetto a quanto richiesto dalle normative vigenti, ai fini della sicurezza per l’immissione sul mercato di macchine e attrezzature adibite al sollevamento di cose e/o persone, sicure e conformi alla tipologia di utilizzo per cui sono state progettate e fabbricate.

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Patente a crediti per la sicurezza nei cantieri: come funziona

Staff Masi — Mon, 22 Apr 2024 07:46:09 +0000

Dal 1° ottobre 2024 la sicurezza nei cantieri italiani entra in una nuova era con l’introduzione della patente a crediti. Un sistema che premia i comportamenti virtuosi e responsabili, innalzando il livello di sicurezza per tutti gli operatori. Quali sono i vantaggi della patente a crediti? Come si ottiene e cosa fare in caso di decurtazione dei punti? Quali sono le sanzioni?

Nelle prossime righe vediamo tutte le novità introdotte dal decreto legge 2 marzo 2024, n. 19, che nel Capo VIII, articolo 29, disciplina tutte le regole relative alla nuova patente a crediti.

Per chi sarà obbligatoria la patente a crediti?

Come si legge nel decreto, sono tenuti al possesso della patente a crediti le imprese e i lavoratori autonomi che operano nei cantieri temporanei o mobili di cui all’articolo 89, comma 1, lettera a) del Testo Unico Sicurezza sul Lavoro.

Quali requisiti per ottenere la patente a crediti?

Come riporta la nuova normativa, la patente è rilasciata, in formato digitale, dalla competente sede territoriale dell’Ispettorato nazionale del lavoro subordinatamente al possesso dei seguenti requisiti da parte del responsabile legale dell’impresa o del lavoratore autonomo richiedente:

iscrizione alla camera di commercio industria e artigianato;
adempimento, da parte del datore di lavoro, dei dirigenti, dei preposti e dei lavoratori dell’impresa, degli obblighi formativi di cui all’articolo 37;
adempimento, da parte dei lavoratori autonomi, degli obblighi formativi previsti dal presente decreto;
possesso del documento unico di regolarità contributiva in corso di validità (DURC);
possesso del Documento di Valutazione dei Rischi (DVR);
possesso del Documento Unico di Regolarità Fiscale (DURF).

I punti della patente a crediti

La patente è dotata di un punteggio iniziale di 30 crediti e consente di operare nei cantieri temporanei o mobili, con una dotazione pari o superiore a quindici crediti. Ciò significa che se il punteggio scende al di sotto di 15 crediti, l’impresa o il lavoratore autonomo non saranno autorizzati a operare nel cantiere.

Motivi della decurtazione dei punti

La decurtazione del punteggio dalla patente a crediti avviene in base a violazioni delle norme di sicurezza nei cantieri, con sanzioni per datori di lavoro, dirigenti, preposti e lavoratori autonomi. Vediamo cosa significa nello specifico.

Accertamento delle violazioni di cui all’Allegato I del TUSSL: 10 crediti

Mancata elaborazione del documento di valutazione dei rischi
Mancata elaborazione del Piano di Emergenza ed evacuazione
Mancata formazione ed addestramento
Mancata costituzione del servizio di prevenzione e protezione e nomina del relativo responsabile
Mancata elaborazione piano operativo di sicurezza (POS)
Mancata fornitura del dispositivo di protezione individuale contro le cadute dall’alto
Mancanza di protezioni verso il vuoto
Mancata applicazione delle armature di sostegno, fatte salve le prescrizioni desumibili dalla relazione tecnica di consistenza del terreno
Lavori in prossimità di linee elettriche in assenza di disposizioni organizzative e procedurali idonee a proteggere i lavoratori dai conseguenti rischi
Presenza di conduttori nudi in tensione in assenza di disposizioni organizzative e procedurali idonee a proteggere i lavoratori dai conseguenti rischi
Mancanza di protezione contro i contatti diretti ed indiretti (impianto di terra, interruttore magnetotermico, interruttore differenziale)
Omessa vigilanza in ordine alla rimozione o modifica dei dispositivi di sicurezza o di segnalazione o di controllo
Mancata notifica all’organo di vigilanza prima dell’inizio dei lavori che possono comportare il rischio di esposizione all’amianto

Accertamento delle violazioni che espongono i lavoratori ai rischi indicati nell’Allegato XI: 7 crediti

Lavori che espongono i lavoratori a rischi di seppellimento o di sprofondamento a profondità superiore a m 1,5 o di caduta dall’alto da altezza superiore a m 2, se particolarmente aggravati dalla natura dell’attività o dei procedimenti attuati oppure dalle condizioni ambientali del posto di lavoro o dell’opera. Lavori che espongono i lavoratori al rischio di esplosione derivante dall’innesco accidentale di un ordigno bellico inesploso rinvenuto durante le attività di scavo.
Lavori che espongono i lavoratori a sostanze chimiche o biologiche che presentano rischi particolari per la sicurezza e la salute dei lavoratori oppure comportano un’esigenza legale di sorveglianza sanitaria.
Lavori con radiazioni ionizzanti che esigono la designazione di zone controllate o sorvegliate, quali definite dalla vigente normativa in materia di protezione dei lavoratori dalle radiazioni ionizzanti.
Lavori in prossimità di linee elettriche aree a conduttori nudi in tensione.
Lavori che espongono ad un rischio di annegamento.
Lavori in pozzi, sterri sotterranei e gallerie.
Lavori subacquei con respiratori.
Lavori in cassoni ad aria compressa.
Lavori comportanti l’impiego di esplosivi.
Lavori di montaggio o smontaggio di elementi prefabbricati pesanti.

Provvedimenti sanzionatori di cui legge 23 aprile 2002, n. 73: 5 crediti

Si tratta di provvedimenti relativi al lavoro subordinato disciplinati dalll’articolo 3, commi 3 e seguenti, del decreto-legge 22 febbraio 2002, n. 12, convertito, con modificazioni, dalla legge 23 aprile 2002, n. 73.

Riconoscimento della responsabilità datoriale di un infortunio sul luogo di lavoro da cui sia derivata:

morte: 20 crediti
inabilità permanente al lavoro, assoluta o parziale: 15 crediti
inabilità temporanea assoluta che importi l’astensione dal lavoro per più di quaranta giorni: 10 crediti

Nei casi di infortuni da cui sia derivata la morte o l’inabilità permanente al lavoro, assoluta o parziale, la competente sede territoriale dell’Ispettorato nazionale del lavoro puo’ sospendere, in via cautelativa, la patente fino a un massimo di 12 mesi. L’ispettorato nazionale del lavoro definisce i criteri, le procedure e i termini del provvedimento di sospensione. I provvedimenti non possono comunque comportare una decurtazione superiore a 20 crediti.

I crediti possono essere reintegrati?

Sì, i crediti possono essere reintegrati con la frequenza, da parte del soggetto, ai corsi di cui all’articolo 37, comma 7. Ciascun corso consente di riacquistare 5 crediti, a condizione della trasmissione della copia del relativo attestato di frequenza alla competente sede dell’Ispettorato. I crediti riacquistati non possono essere complessivamente più di 15.

Nel caso in cui non si subiscano provvedimenti, i crediti aumentano di uno per ciascun anno (successivo al secondo anno da quando si ha la patente), fino a un massimo di 10 crediti.

Cosa succede se il punteggio è inferiore a 15 crediti

Come spiegato sopra, con un numero inferiore a 15 crediti sulla patente non è possibile operare in cantiere, fatto salvo il completamento delle attività oggetto di appalto o subappalto in corso al momento dell’ultima decurtazione, nonché gli effetti dei provvedimenti.

Cosa succede se si opera senza patente?

Se un’impresa o un lavoratore autonomo privi della patente o in possesso di una patente recante un punteggio inferiore a 15 crediti operano lo stesso in cantiere, questo comporta il pagamento di una sanzione amministrativa che va da 6mila a 12mila euro e l’esclusione dalla partecipazione ai lavori pubblici per un periodo di sei mesi.

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Le norme di buona prassi per operare in sicurezza con le MMT – Macchine Movimento Terra

Staff Masi — Tue, 09 Apr 2024 09:14:03 +0000

Quali sono le sfide più critiche che affrontano quotidianamente gli operatori delle macchine movimento terra? Quali normative regolano l’utilizzo di attrezzature come escavatori, pale caricatrici e terne?

Il settore delle costruzioni nel 2022 ha registrato un numero complessivo di infortuni che si aggira intorno ai 30mila (dati Inail). Di questa cifra, il 20% degli infortuni è direttamente correlato all’uso delle attrezzature di lavoro, inclusa una vasta gamma di macchine impiegate nelle costruzioni. Tra queste, le macchine per il movimento terra contribuiscono in maniera significativa a una buona parte degli incidenti avvenuti. Da questo dato emerge chiaramente la necessità di focalizzare l’attenzione sulla sicurezza e l’addestramento specifico.

Principali tipologie di macchine movimento terra

Le macchine movimento terra vengono utilizzate soprattutto nel settore delle costruzioni edili e stradali, oltre che in numerosi altri ambiti per eseguire lavori come scavo, demolizione, livellamento del terreno, carico e trasporto di materiali.

Quali sono le principali tipologie?

Escavatori
Pale caricatrici
Bulldozer (apripista)
Terne
Grader (motolivellatrici)
Rulli compattatori
Dumper e Scraper
Dragline (escavatore a fune)

Normative di riferimento per le macchine movimento terra

In Italia, il settore del movimento terra è regolamentato da una serie di normative specifiche che mirano a garantire la sicurezza sul lavoro, la tutela dell’ambiente e l’efficienza nello svolgimento delle operazioni. Queste normative si inseriscono in un quadro legislativo più ampio che comprende disposizioni nazionali, europee e internazionali. In particolare, la serie EN 474-X che definisce i requisiti generali di sicurezza per le macchine movimento terra. La EN 474-1:2022 indica i requisiti di sicurezza comuni delle macchine descritte nella UNI EN ISO 6165:2012. Il Decreto Legislativo n. 81/2008 (Testo Unico sulla Sicurezza sul Lavoro) detta le disposizioni generali in materia di sicurezza e salute nei lavoratori, applicabili anche al settore del movimento terra.

Requisiti per operare con le macchine movimento terra

Il Testo Unico sulla Sicurezza sul Lavoro stabilisce che per condurre alcune tipologie di macchine movimento terra è necessaria un’abilitazione che si ottiene con una formazione specifica secondo Accordo Stato Regioni del 22/02/2012. Gli operatori devono partecipare a corsi di formazione dedicati che coprono sia la teoria che la pratica, affrontando argomenti quali le norme di sicurezza, l’uso corretto delle macchine, la manutenzione ordinaria e la prevenzione degli infortuni, possibili scenari di lavoro. Questi corsi devono essere erogati da enti o formatori qualificati e riconosciuti, in grado di fornire una preparazione conforme alle esigenze del settore e alle specifiche disposizioni normative. Al termine della formazione, gli operatori sostengono un esame per valutare le competenze acquisite. Superando questo esame, ricevono un’abilitazione ufficiale, spesso rappresentata da un patentino o un attestato, che li autorizza alla conduzione di MMT – Macchine Movimento Terra. Sono previsti, poi, corsi di aggiornamento periodici volti a implementare la formazione operativa e informare su eventuali nuove normative, tecnologie o procedure di sicurezza.

Cause principali degli infortuni con le macchine movimento terra

Gli infortuni legati all’utilizzo di macchine per il movimento terra possono avere cause diverse, molte delle quali sono direttamente legate alle condizioni di lavoro, alla manutenzione delle macchine, alla formazione degli operatori e alle pratiche operative.

Pericolo di collisione e schiacciamento: esiste un rischio elevato che persone o oggetti vengano colpiti o schiacciati dalla macchina, specialmente in aree di lavoro congestionate come cantieri edili o stradali, gallerie e piazzali.
Pericolo di ribaltamento: le macchine movimento terra possono ribaltarsi in condizioni di eccessiva pendenza, creando un grave rischio di schiacciamento sia per le persone che si trovano in prossimità, sia per l’operatore stesso.
Problemi legati alla manutenzione: un mezzo non manutenzionato correttamente può presentare particolari rischi quali vibrazioni eccessive e livelli di rumore pericolosi, fattori che possono avere impatti molto negativi sulla salute dell’operatore e dei lavoratori esposti.
Rischi ambientali: l’ambiente circostante può introdurre ulteriori pericoli, inclusi la presenza di polvere e il rischio di caduta e/o proiezione di materiali, che possono compromettere la sicurezza dell’operatore e l’efficienza operativa.
Uso inadeguato dell’attrezzatura: l’utilizzo di macchine movimento terra per compiti non appropriati, come operazioni di demolizione senza l’equipaggiamento specifico o la mancanza di protezioni ROPS-FOPS nelle cabine di comando, aumenta il rischio di incidenti dovuti alla caduta e/o proiezione di materiali.
Rischio di schiacciamento durante la manutenzione: interventi di manutenzione o riparazione possono esporre gli operatori al rischio di schiacciamento, abrasione e ustione causate da parti in movimento che talvolta possono essere soggette ad alte temperature di esercizio.
Pericoli durante il caricamento sul pianale di trasporto: la salita del mezzo su un pianale può portare a ribaltamenti se non vengono utilizzate attrezzature di adeguata dimensione e portata, nella maggior parte dei casi rampe e pedane di carico che devono essere necessariamente “certificate” per lo specifico utilizzo.

Obblighi del datore di lavoro

Il datore di lavoro ha il dovere di informare, formare, addestrare e aggiornare periodicamente i lavoratori coinvolti nell’utilizzo delle MMT, vigilare costantemente sul rispetto delle norme sulla sicurezza e l’ambiente, mettere a loro disposizione adeguati DPI, macchine e attrezzature certificate, possibilmente aggiornate con più recenti standard della tecnica e della sicurezza in ambiente sicurezza lavoro .

Obblighi degli operatori delle macchine movimento terra

I conduttori di macchine movimento terra hanno un ruolo importante nella prevenzione degli infortuni e nel mantenimento di un ambiente di lavoro sicuro. Quali sono gli obblighi da seguire e le indicazioni di buona prassi?

Verifica pre-turno

Controllo dello stato del mezzo: è fondamentale effettuare una verifica accurata delle condizioni della macchina prima di iniziare ogni turno di lavoro. Questo include un esame visivo di tutte le parti, compresa la struttura della macchina operatrice, verificando l’assenza di perdite di fluidi (olio idraulico, olio motore, ecc), rotture evidenti, o altri danni visivamente individuabili che possono compromettere l’utilizzo in sicurezza dell’attrezzatura di lavoro.

Guida e utilizzo corretto

Seguire scrupolosamente le indicazioni dal manuale di uso e manutenzione fornito dal costruttore per il corretto utilizzo e funzionamento della macchina, quindi salire e scendere dal mezzo utilizzando in maniera corretta i supporti predisposti in origine, assicurarsi di compiere le operazioni di carico e scarico dei materiali secondo le istruzioni specifiche, in modo da evitare possibili lesioni nei confronti di operatori e lavoratori esposti, incidenti e danneggiamenti del carico, gravi danni alla macchina o alle strutture circostanti.

Comunicazione e segnalazione

In caso di rilevamento di difetti di funzionamento o dopo aver riscontrato un danno accidentale, è necessario informare immediatamente il preposto e non attendere la fine del turno. La tempestività nella segnalazione può prevenire ulteriori rischi per la saluta e la sicurezza dei lavoratori. Se vengono rilevate anomalie gravi nel funzionamento della macchina, è buona prassi interrompere immediatamente le operazioni per prevenire la possibilità che si verifichino incidenti.

Adozione delle misure di sicurezza

Durante l’uso della macchina è necessario adottare tutte le misure di sicurezza e le precauzioni indicate nel manuale di uso e manutenzione. Questo include l’uso dei dispositivi di protezione individuale (DPI), il rispetto di procedure e dei protocolli di sicurezza specifici, per l’utilizzo in sicurezza dell’attrezzatura all’interno di un determinato ambiente di lavoro.

Importanza della formazione e della consapevolezza

La conoscenza e la comprensione approfondita del funzionamento delle macchine movimento terra, insieme a una formazione specifica sulla sicurezza, sono importanti fattori che incidono fortemente sulla riduzione dei rischi di infortunio e malattia professionale. La formazione continua e personalizzata per ciascuna tipologia di attrezzatura e l’aggiornamento sulle migliori pratiche, sono fondamentali per garantire che ogni operatore possa svolgere il proprio lavoro in modo sicuro ed efficiente.

Dpi per operare con le macchine movimento terra

L’utilizzo di Dispositivi di Protezione Individuale (DPI), oltre a essere un obbligo, serve a garantire la sicurezza degli operatori delle macchine movimento terra. Questi dispositivi sono progettati per ridurre il rischio di infortuni e malattie professionali. Vediamo una lista dei principali DPI raccomandati per chi opera con questa tipologia di attrezzature da lavoro:

Casco di sicurezza: protegge la testa da impatti, caduta e proiezione di oggetti, urti contro strutture fisse e mobili.

Protezione per l’udito: cuffie o tappi per le orecchie servono a proteggere l’udito dall’eccessivo rumore prodotto dalle macchine movimento terra e dall’ambiente di lavoro circostante.

Occhiali di sicurezza o visiera: proteggono gli occhi da particelle volanti, schizzi di materiali o sostanze durante le operazioni in cui l’operatore risulti essere esposto a tali rischi, oltre che durante le operazioni di manutenzione quotidiana.

Scarpe antinfortunistiche: forniscono protezione contro schiacciamenti, perforazioni e offrono una buona aderenza per prevenire scivolamenti e cadute.

Guanti di protezione: necessari per maneggiare materiali ruvidi, caldi, o potenzialmente pericolosi, proteggendo le mani da tagli, ustioni, abrasioni e contatti con sostanze aggressive.

Indumenti ad alta visibilità: gilet, giacche o altre forme di abbigliamento ad alta visibilità garantiscono che l’operatore sia facilmente visibile agli altri lavoratori, specialmente in condizioni di scarsa visibilità o in ambienti affollati.

Protezione per la respirazione: maschere o respiratori possono essere necessari in ambienti polverosi, oppure quando si lavora con materiali o ambienti di lavoro dove possono essere presenti sostanze, o emissioni nocive nelle aree circostanti allo svolgimento delle attività

Cinture di sicurezza o imbracature: per gli operatori seduti in cabina è sempre obbligatorio utilizzare la cintura di sicurezza (se prevista/presente), mentre nelle condizioni di lavoro che implicano posizioni dove la caduta dall’alto potrebbe causare lesioni, l’uso di sistemi di ritenuta o arresto della caduta può essere richiesto.

È importante che gli operatori siano adeguatamente formati non solo sull’uso delle macchine, ma anche sul corretto utilizzo e manutenzione dei DPI.

5 best practice per lavorare in sicurezza con le macchine movimento terra

Per lavorare in sicurezza con le macchine movimento terra, l’adozione di best practice è fondamentale per prevenire infortuni e garantire l’efficienza delle operazioni.

1. Valutazione e preparazione del terreno

Prima di iniziare qualsiasi operazione, valuta le condizioni del terreno su cui dovrai operare. Controlla la stabilità, la presenza di eventuali ostacoli nascosti e/o sottoterra (come cavi, tubature, ecc), adatta le tecniche di lavoro in base alle caratteristiche specifiche del sito. Prepara adeguatamente l’area rimuovendo ostacoli che potrebbero interferire con lo sviluppo in sicurezza delle operazioni.

2. Pianificazione delle operazioni

Elabora un piano di lavoro dettagliato che includa la posizione delle macchine, le traiettorie di movimento e le zone di esclusione per personale non autorizzato. Questo aiuta a minimizzare il rischio di collisioni e incidenti causati da movimenti imprevisti delle macchine o da interferenze tra le attività del cantiere.

3. Formazione continua

Assicurati che tutti gli operatori siano costantemente formati non solo sull’uso specifico delle macchine che manovrano ma anche sulle tecniche di lavoro sicuro, sul riconoscimento dei rischi specifici del cantiere e sulla risposta alle emergenze. La formazione dovrebbe sempre includere aggiornamenti regolari per coprire nuove tecnologie e procedure di sicurezza.

4. Comunicazione efficace in cantiere

Mantieni linee di comunicazione chiare e efficaci tra tutti i membri del team di lavoro. Utilizza segnali convenzionali, radio o altri dispositivi per assicurare che le intenzioni e le azioni siano chiaramente comprese da tutti, specialmente quando si movimentano macchine di grandi portate.

5. Verifica e manutenzione regolare delle macchine

Implementa un programma rigoroso di manutenzione preventiva e di verifica periodica per assicurare che tutte le macchine siano in condizioni ottimali di funzionamento. Controlli regolari secondo indicazioni del costruttore che devono includere la verifica dei sistemi idraulici, del motore, degli impianti di frenatura, delle protezioni di sicurezza e delle componenti strutturali. Anomalie o danneggiamenti devono essere immediatamente segnalati e riparati prima di utilizzare nuovamente la macchina o l’attrezzatura.

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Rischi del lavoro in quota, DPI anticaduta e linee vita: una guida alla sicurezza

Staff Masi — Mon, 26 Feb 2024 08:52:16 +0000

Affrontare il lavoro in quota significa operare in un territorio dove il margine di errore è pressoché inesistente. A certe altezze, la prevenzione non è semplicemente una scelta, ma una necessità inderogabile. Quando si parla di sicurezza in quota non ci si riferisce solo all’adempimento agli obblighi normativi. Per incrementare gli standard è fondamentale abbracciare una cultura della sicurezza che metta al primo posto il benessere dei lavoratori .

I principali rischi del lavoro in quota

La natura stessa del lavoro in quota introduce pericoli che vanno ben oltre il semplice rischio di caduta. Vediamo alcuni tra gli scenari potenzialmente più pericolosi che richiedono misure preventive e protettive specifiche.

Perdita di equilibrio

Spesso, lavorare in quota implica operare su superfici ristrette o instabili, dove un movimento mal calcolato può facilmente tradursi in una caduta.

Scivolamenti

Gli scivolamenti possono verificarsi per svariate ragioni, inclusa la presenza di liquidi o di detriti sulle superfici di lavoro.

Urti contro ostacoli

Durante una caduta, il rischio di urtare degli ostacoli incrementa notevolmente il pericolo di lesioni gravi.

Sospensione inerte

La sospensione inerte si verifica quando un lavoratore, arrestato da un sistema anticaduta dopo una discesa, rimane appeso all’imbracatura senza possibilità di auto-salvataggio. Questa condizione, se prolungata, può causare danni seri.

Per mitigare questi rischi è fondamentale implementare una serie di misure preventive e protettive, tra cui la formazione specifica per i lavoratori, l’uso di DPI adeguati come imbracature e linee vita, l’installazione di reti di sicurezza e l’adozione di protocolli di lavoro che minimizzino l’esposizione al rischio di caduta. Inoltre, la pianificazione dettagliata dei lavori in quota e la presenza di procedure di emergenza ben definite servono a garantire una rapida risposta in caso di incidente.

Analisi dei rischi

L’analisi e la valutazione dei rischi rappresentano la colonna vertebrale di qualsiasi strategia di sicurezza efficace, specialmente per lavori che si svolgono in quota. Questo processo non solo aiuta a prevenire incidenti ma assicura anche che le misure di sicurezza adottate siano proporzionate alla natura e alla gravità dei rischi identificati.

La fase di identificazione inizia con un’analisi dettagliata dell’ambiente di lavoro e delle attività da svolgere, passando in rassegna tutte le potenziali fonti di pericolo che potrebbero portare a cadute o lesioni (stabilità del terreno, condizioni meteorologiche, altitudine, presenza di ostacoli, ecc.). Si considerano anche i rischi meno evidenti, come quelli legati all’uso di attrezzature specifiche o alla possibile presenza di sostanze pericolose.

Dopo aver identificato i rischi, il passo successivo è valutare la loro gravità e la probabilità che si verifichino per stabilire delle priorità nell’adozione delle misure di prevenzione e protezione. La valutazione considera diversi fattori: l’esperienza passata, le statistiche di incidenti simili e le indicazioni fornite dalle normative di sicurezza.

Sulla base della valutazione dei rischi, vengono definite le misure preventive e protettive più appropriate, che possono variare da semplici pratiche operative come la delimitazione di aree di lavoro o l’installazione di dispositivi tecnici avanzati, come le linee vita o le reti di sicurezza.

L’obiettivo è ridurre il rischio a un livello il più basso possibile, preferendo sempre le soluzioni che eliminano il pericolo alla fonte.

DPI anticaduta

Elementi quali l’altezza di lavoro, la natura della superficie o dell’ambiente operativo e la durata dell’esposizione al rischio devono essere considerati per determinare i DPI anticaduta più adatti.

Imbracature: sono uno degli elementi più importanti del sistema di protezione anticaduta, indispensabili per distribuire le forze di arresto della caduta in modo sicuro. La scelta dell’imbracatura deve considerare il comfort, la facilità di regolazione e la compatibilità con altri componenti del sistema anticaduta.
Cordini e assorbitori di energia: questi componenti collegano l’imbracatura al punto di ancoraggio. Gli assorbitori riducono l’energia di una caduta, minimizzando il rischio di lesioni. La scelta deve tenere conto della lunghezza necessaria e della capacità di assorbire forze di impatto.
Dispositivi di ancoraggio: devono essere scelti in base alla struttura su cui verranno fissati, assicurando che possano sostenere almeno il doppio del peso previsto in caso di caduta.

Verifiche periodiche dei DPI

I DPI anticaduta devono essere sottoposti a verifiche periodiche per assicurare che mantengano la loro integrità e funzionalità. Questi controlli si dividono in ispezioni visive quotidiane effettuate dagli operatori e analisi più approfondite eseguite da personale qualificato.

Ispezioni quotidiane: ogni lavoratore dovrebbe controllare visivamente i propri DPI prima dell’uso, cercando segni di usura, danni ai materiali, cuciture compromesse o componenti danneggiati.
Controlli periodici: almeno una volta l’anno i DPI dovrebbero essere sottoposti a un’ispezione da parte di un professionista qualificato. Questo esame approfondito valuta l’integrità del dispositivo, comprese le parti non immediatamente visibili durante i controlli quotidiani. In caso di eventi accidentali, i DPI devono essere immediatamente ritirati dal servizio e sottoposti a un’ispezione speciale per valutare eventuali danneggiamenti.

La documentazione relativa alle ispezioni è altrettanto importante: ogni controllo dovrebbe essere registrato, creando un archivio che tracci la storia di ciascun DPI. Questo non solo garantisce la conformità con le normative di sicurezza ma fornisce anche un prezioso database per valutare la durata effettiva dei dispositivi e pianificare sostituzioni preventive.

Linee vita

Le linee vita rappresentano un’altra componente fondamentale nella prevenzione per chi lavora in quota. Questi sistemi di ancoraggio, che si distinguono in orizzontali e verticali, offrono un punto di connessione sicuro per i lavoratori, permettendo loro di muoversi con maggiore libertà, pur garantendo protezione. La loro importanza nel contesto della sicurezza sul lavoro non può essere sottovalutata.

Tipologie di linee vita

Linee vita orizzontali: sono ideali per coperture, ponteggi e altre strutture dove i lavoratori devono spostarsi lungo un piano orizzontale. Queste linee offrono flessibilità di movimento ed è possibile installarle in modo temporaneo o permanente, a seconda delle necessità.
Linee vita verticali: vengono utilizzate principalmente su strutture come torri, scale fisse e pali. Queste linee guidano il movimento verticale del lavoratore, garantendo protezione durante la salita o la discesa.

Progettazione e installazione delle linee vita

La progettazione e l’installazione delle linee vita richiedono standard tecnici da rispettare per assicurare che il sistema possa sostenere le forze generate in caso di arresto di caduta senza cedere o danneggiarsi. Inoltre, la posizione delle linee vita e la scelta dei punti di ancoraggio devono essere valutate attentamente per ridurre al minimo il rischio di caduta libera e di impatto contro ostacoli.

Ispezioni e manutenzione

Le ispezioni regolari delle linee vita servono a garantire la loro integrità e funzionalità nel tempo. Questi controlli devono essere effettuati da personale qualificato e includere:

Verifica dell’integrità strutturale: controllo di corde, cavi, ancoraggi e di tutti i componenti del sistema per individuare segni di usura, corrosione o danni.
Funzionalità dei dispositivi di connessione: assicurarsi che moschettoni, carrucole e altri componenti operino correttamente, senza impedimenti o malfunzionamenti.
Adeguamento agli standard vigenti: confermare che l’installazione rispetti le normative di sicurezza attuali.

È responsabilità dei datori di lavoro assicurare che tutte le misure preventive siano non solo messe in atto, ma anche continuamente aggiornate per rispecchiare qualsiasi cambiamento nelle condizioni di lavoro o nelle normative vigenti.

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Come migliorare il tuo servizio di manutenzione e assistenza sul campo digitalizzandolo

Staff Masi — Fri, 02 Feb 2024 10:36:52 +0000

Ti sei mai chiesto come potresti rivoluzionare il tuo servizio di manutenzione e assistenza sul campo? Viviamo in un’epoca dove l’ottimizzazione è essenziale per essere competitivi nel mercato. In questo contesto, la digitalizzazione del servizio di assistenza tecnica potrebbe diventare non solo un’opportunità, ma una necessità. Nel corso di questo articolo, esploreremo come la trasformazione digitale possa non solo migliorare drasticamente l’efficienza del tuo servizio, ma anche creare un valore aggiunto inaspettato per i tuoi clienti.

Strumenti 4.0 per la gestione e il controllo delle attività tecniche sul campo

Nell’era della digitalizzazione, un servizio di assistenza tecnica deve essere non solo rapido e risolutivo, ma anche in grado di creare valore aggiunto. La digitalizzazione ottimizza i costi, facilita la gestione logistica, crea canali di comunicazione più efficaci, migliora la qualità e la velocità del servizio e rafforza la fidelizzazione dei clienti.

Grazie alla tecnologia, è possibile interconnettere tecnici e operatori al sistema di gestione aziendale, rendendo ogni processo più fluido e integrato.

1. Ottimizzazione dei costi e della logistica

Digitalizzare i processi di assistenza tecnica e manutenzione riduce i costi operativi e snellisce la gestione degli asset industriali. Questo comporta un’organizzazione più efficiente delle risorse, un controllo più stretto sui costi e una riduzione degli sprechi.

Esempio: implementando un sistema di assistenza e manutenzione digitalizzato, è possibile monitorare in tempo reale le richieste d’intervento pervenute da ciascun territorio specifico, creando così i presupposti per una pianificazione ben definita delle attività da svolgere sul campo, anche grazie all’attribuzione di indici di priorità associati alla tipologia di intervento richiesto. La creazione di percorsi studiati ad hoc su mappe riduce sensibilmente i tempi di trasferimento, minimizzando i costi improduttivi associati alla gestione dei veicoli del service e della manodopera specializzata.

2. Comunicazione efficace e fidelizzazione del cliente

Una comunicazione efficace è fondamentale. Con strumenti digitali, la comunicazione con clienti e collaboratori diventa più diretta e personalizzata, aumentando la soddisfazione del cliente e migliorando il rapporto di fidelizzazione.

Esempio: considera un servizio che utilizza una piattaforma digitale per consentire ai clienti di tracciare lo stato delle loro richieste di manutenzione. I clienti possono ricevere aggiornamenti in tempo reale, fornire feedback immediati e comunicare direttamente con i tecnici. Questo tipo di interazione non solo migliora l’esperienza del cliente, ma contribuisce alla costruzione di un rapporto di fiducia a lungo termine.

3. Sicurezza e controllo

La digitalizzazione permette un controllo più accurato e puntuale delle attività che coinvolgono impianti, macchine e attrezzature. Ciò garantisce una maggiore sicurezza, essenziale in ogni ambiente di lavoro.

Esempio: in caso di anomalie alle macchine, il sistema può inviare allarmi automatici ai tecnici, consentendo interventi rapidi e prevenendo guasti potenzialmente pericolosi. Questo tipo di monitoraggio continuo assicura che tutte le apparecchiature siano mantenute in sicurezza e secondo gli standard richiesti.

4. Personalizzazione e flessibilità

Un sistema digitalizzato offre la flessibilità di adattarsi a diversi contesti produttivi. La personalizzazione degli strumenti e delle soluzioni 4.0 (presto 5.0) è importantissima per rispondere efficacemente alle esigenze specifiche di ogni azienda.

Esempio: una piattaforma di manutenzione digitale. Questo sistema può essere personalizzato per soddisfare le specifiche esigenze, come l’automazione per le linee di produzione o il controllo ambientale. La capacità di personalizzare il software e l’hardware in base alle esigenze del contesto produttivo rende la soluzione estremamente flessibile e efficace.

I vantaggi della digitalizzazione del servizio di manutenzione

La digitalizzazione del servizio di manutenzione e assistenza sul campo offre numerosi vantaggi. Grazie all’utilizzo di strumenti software e hardware come quelli forniti da ServiSafe è possibile gestire digitalmente gran parte degli aspetti riconducibili al servizio, dalla manutenzione ordinaria a quella straordinaria.

Gestione digitale e accesso remoto

L’accesso remoto a piattaforme digitali rivoluziona il modo in cui i tecnici e gli operatori gestiscono la manutenzione e l’assistenza.

Prendiamo, ad esempio, una piattaforma che consente ai tecnici di visualizzare dati critici come la temperatura, la pressione o i giri motore delle macchine in tempo reale. Questo tipo di accesso consente di identificare rapidamente eventuali problemi, riducendo il tempo necessario per gli interventi. Inoltre, la capacità di eseguire diagnosi e manutenzioni da remoto può ridurre significativamente le visite sul campo, anche grazie all’ausilio di dispositivi quali ad esempio gli smart glasses, portando a un risparmio di tempo e di risorse non indifferente. La possibilità di visualizzare la cronologia e lo stato di avanzamento dei lavori facilita inoltre il monitoraggio dell’efficienza operativa e della produttività.

Documentazione e compliance

La documentazione digitale gioca un ruolo importante nel mantenere la compliance e ridurre il rischio di errori.

Un sistema di gestione digitale può archiviare e/o inviare automaticamente i report di ogni intervento di manutenzione, incluse le azioni svolte, i pezzi di ricambio utilizzati e le eventuali anomalie riscontrate. Questo non solo assicura che tutte le informazioni siano registrate accuratamente per scopi di compliance, ma fornisce anche dati preziosi per analisi future. Ad esempio, un’azienda può utilizzare questi dati per identificare tendenze nei guasti delle macchine, permettendo interventi preventivi più mirati e risolutivi. Inoltre, la disponibilità di documentazione dettagliata facilita le ispezioni e le verifiche di conformità.

Comunicazione interna e alert

La comunicazione interna efficace è fondamentale per una gestione efficiente e tempestiva.

Immagina una piattaforma che integra una chat interna. Questo strumento permette una comunicazione immediata tra i diversi membri del team, indipendentemente dalla loro posizione. Ad esempio, un operatore sul campo può inviare rapidamente una richiesta di assistenza o un aggiornamento sullo stato di un intervento direttamente ai colleghi o ai supervisori. Inoltre, la funzionalità di alert automatici è importante per mantenere il team informato sulle scadenze imminenti, come le manutenzioni, le verifiche periodiche e il rinnovo delle certificazioni, assicurando che nessun compito critico venga trascurato. Questa tempestività non solo migliora l’organizzazione del lavoro, ma contribuisce anche a prevenire potenziali interruzioni dell’operatività aziendale.

Rivoluziona il tuo servizio di manutenzione

La digitalizzazione è più di una semplice modernizzazione; è una rivoluzione nel modo in cui gestisci il tuo servizio di manutenzione e assistenza sul campo.

Implementando le strategie e gli strumenti giusti, non solo migliorerai l’efficienza operativa, ma anche la soddisfazione dei tuoi clienti. Non perdere l’opportunità di portare la tua azienda nel futuro. Contatta ServiSafe oggi stesso per una consulenza personalizzata e scopri come possiamo aiutarti a trasformare il tuo servizio di manutenzione e assistenza sul campo.

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Come funziona l’adeguamento delle macchine utensili?

Staff Masi — Tue, 16 Jan 2024 07:14:40 +0000

L’aggiornamento tecnico e documentale per il mantenimento in esercizio delle macchine utensili mira a garantire la sicurezza e l’efficienza nelle operazioni industriali. In questo contesto, la verifica regolare delle macchine utensili e il loro aggiornamento con l’applicazione di tecnologie di ultima generazione non solo si afferma come una necessità per assicurare la conformità con le normative vigenti, ma rappresenta anche un passo fondamentale verso la manutenzione preventiva e la gestione ottimale delle risorse.

In questo articolo analizzeremo l’importanza e le modalità di esecuzione delle attività necessarie e il loro ruolo nel preservare un ambiente di lavoro sicuro e produttivo.

L’importanza della verifica dei requisiti delle macchine utensili

L’obiettivo principale della verifica delle macchine utensili e del loro aggiornamento è assicurare che siano sempre in grado di operare in maniera sicura, efficiente e conforme alle normative vigenti. Questo approccio proattivo non solo riduce il rischio di incidenti e dannosi fermi macchina, ma contribuisce sensibilmente a migliorare la qualità del lavoro, ottimizzare i tempi di produzione e innalzare la qualità dei processi. Inoltre, una corretta manutenzione e aggiornamento tecnico possono prolungare significativamente la vita utile delle macchine, rappresentando un investimento vantaggioso per l’azienda sia in termini economici che operativi.

Verifica delle macchine utensili: obblighi del datore di lavoro

Il Decreto Legislativo n. 81/2008 stabilisce che i datori di lavoro hanno precise responsabilità riguardo la messa a disposizione di macchinari conformi alle normative vigenti, inclusa la Direttiva Macchine 2006/42/CE, che presto verrà sostituita dal nuovo Regolamento Macchine 2023/1230. Questo aspetto ha un’importanza elevatissima non solo per la conformità legale, ma anche per garantire la sicurezza effettiva sul posto di lavoro, specialmente quando si considera la responsabilità legale in caso di non conformità evidente delle macchine, che in taluni casi può coinvolgere anche quelle immesse sul mercato con marcatura CE.

Innanzitutto, il datore di lavoro all’atto della scelta delle attrezzature deve prendere in considerazione:

le condizioni e le caratteristiche specifiche del lavoro da svolgere
i rischi presenti nell’ambiente di lavoro
i rischi derivanti dall’impiego delle attrezzature stesse
i rischi derivanti da interferenze con le altre attrezzature già in uso.

Uno dei compiti chiave del datore di lavoro è quello di mantenere aggiornate le misure di prevenzione e protezione, in linea con le tecnologie applicabili e le modifiche che possono influire sulla sicurezza e la salute dei lavoratori. Ciò include l’aggiornamento continuo dei dispositivi di protezione e delle pratiche di sicurezza, assicurando che rispecchino lo stato attuale dell’evoluzione della tecnica e delle normative in materia di prevenzione e protezione nei luoghi di lavoro.

Un altro aspetto molto importante che troppo spesso viene messo in secondo piano, è fornire ai lavoratori procedure chiare, formazione, informazione e addestramento continuativi, adeguati a creare condizioni ideali per l’utilizzo in sicurezza delle macchine e delle attrezzature di lavoro. Questo implica un’efficace gestione dei rischi residui, l’adozione di misure di prevenzione appropriate, e l’educazione continua dei lavoratori sulle migliori pratiche e procedure di sicurezza.

Infine, il processo di valutazione dei rischi da parte del datore di lavoro è fondamentale nella scelta delle attrezzature di lavoro. Questo processo deve considerare non solo le specificità del lavoro da svolgere e i rischi presenti nell’ambiente di lavoro, ma anche quelli derivanti dall’utilizzo delle attrezzature stesse e da possibili interferenze con altre attrezzature in uso.

Valutazione dei rischi: cosa c’è da sapere

La valutazione dei rischi inizia con un’analisi tecnica dettagliata, che ha come obiettivo principale l’identificazione di eventuali necessità di adeguamento della macchina alle normative vigenti. L’analisi è volta a scoprire non solo le non conformità evidenti, ma anche quelle potenziali, che potrebbero emergere nel corso dell’utilizzo normale della macchina.

Una volta completata questa fase iniziale e stabilite le eventuali azioni correttive, si procede con la valutazione degli aspetti legati alle attività di manutenzione, che inevitabilmente espongono gli operatori a dei rischi specifici potenzialmente molto differenti rispetto a quelli riscontrati durante l’utilizzo ordinario di macchine e impianti. Questo include l’analisi dei possibili scenari di rischio durante il normale funzionamento, nonché durante la manutenzione ordinaria e straordinaria. La valutazione deve essere esauriente e tenere conto delle diverse modalità di utilizzo della macchina, delle caratteristiche specifiche del luogo di lavoro e delle interazioni con altre attrezzature o processi.

A seguito della verifica della presenza dei requisiti minimi di sicurezza sulle macchine utensili, è necessario redigere o aggiornare il documento di valutazione dei rischi specifico per ogni specifica macchina. Questo documento diventa parte integrante del documento di valutazione dei rischi dell’azienda, come previsto dagli articoli 17 e 28 del D.Lgs. 81/2008. La sua integrazione nel documento aziendale assicura che tutte le informazioni relative al rischio e alla sicurezza della macchina siano facilmente accessibili e possano essere consultate per future revisioni o controlli.

In cosa consiste l’aggiornamento tecnico delle macchine utensili?

L’aggiornamento tecnico è una fase fondamentale per il mantenimento in esercizio in esercizio delle macchine. L’applicazione di ripari, quadri di comando di comando in bassa tensione, interblocchi e barriere di protezione fabbricati secondo standard normativi ben precisi, possono fare la differenza nel raggiungimento degli obiettivi minimi di sicurezza, proprio per questo è necessario che siano montati in maniera adeguata da personale qualificato e competente, seguendo scrupolosamente le norme applicabili per ogni tipologia di macchina o attrezzatura.

Controlli e verifiche periodiche

Come riportato nell’articolo 71 del D. Lgs. 81/2008, le attrezzature soggette a influssi che possono provocare deterioramenti suscettibili di dare origine a situazioni pericolose devono essere sottoposte:

a controlli periodici, secondo frequenze stabilite in base alle indicazioni fornite dai fabbricanti, ovvero dalle norme di buona tecnica, o in assenza di queste ultime, desumibili dai codici di buona prassi;
a controlli straordinari al fine di garantire il mantenimento di buone condizioni di sicurezza, ogni volta che intervengano eventi eccezionali che possano avere conseguenze pregiudizievoli per la sicurezza delle attrezzature di lavoro, quali riparazioni, trasformazioni, incidenti, fenomeni naturali o periodi prolungati di inattività.

I controlli servono a garantire lo stato di conservazione ed efficienza delle macchine e devono essere eseguiti da personale qualificato.

Documentazione

I risultati dei controlli effettuati sulle attrezzature di lavoro devono essere documentati per iscritto. Questa pratica assicura che ci sia una traccia chiara delle condizioni di efficienza e sicurezza presenti sulle attrezzature.

I documenti relativi ai controlli, alle manutenzioni ordinarie e straordinarie eseguite negli ultimi tre anni, devono essere conservati e resi disponibili agli organi di vigilanza. Questo assicura la trasparenza e la facilità di accesso alle informazioni in caso di ispezioni o indagini.

Uso delle attrezzature fuori dalla sede produttiva

Quando le attrezzature vengono utilizzate al di fuori della sede produttiva, devono essere sempre accompagnate da documentazione pertinente, ovvero dal manuale di uso e manutenzione, dalla valutazione del rischio specifico rispetto alle attività da compiere, oltre che dal registro di controllo, dove dovrà necessariamente essere presente una descrizione dettagliata delle attività di manutenzione ordinaria e straordinaria svolte nel tempo. Queste misure di “buona prassi” garantiscono un incremento delle condizioni di sicurezza nell’utilizzo delle attrezzature anche in contesti esterni.

Per assistere le aziende nel rispetto delle normative relative alla sicurezza delle macchine in uso o ancora da immettere sul mercato, ServiSafe offre un servizio di verifica completo e articolato. Questo servizio include diverse fasi, ciascuna mirata a garantire che le macchine e le attrezzature di lavoro siano non solo conformi alle normative vigenti, ma anche sicure per gli utilizzatori e funzionali al lavoro che devono compiere.

ServiSafe ti supporta nel complesso processo di adeguamento alle normative, accompagnandoti in tutte le fasi di aggiornamento tecnico e documentale, assicurando non solo la conformità legale, ma anche un ambiente di lavoro più sicuro.

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Valutazione del rischio elettrico, ATEX e fulminazione: guida per la sicurezza

Staff Masi — Thu, 14 Dec 2023 17:04:12 +0000

Gli ambienti lavorativi esposti a rischio elettrico, fulminazione e da atmosfere esplosive (ATEX), noti per il loro elevato potenziale di pericolo, necessitano di una gestione accurata e una comprensione approfondita dei rischi, essenziali per proteggere la vita dei lavoratori e salvaguardare le infrastrutture dove si sviluppano attività produttive.

Il rischio elettrico, spesso sottovalutato, rappresenta una minaccia costante e le conseguenze di una gestione inadeguata possono essere disastrose, causando non solo interruzioni delle attività ma anche gravi infortuni o persino la morte. Parallelamente, le atmosfere esplosive (ATEX) richiedono una particolare attenzione. In queste aree, la presenza di gas, vapori o polveri pericolose crea un ambiente potenzialmente esplosivo, dove una scintilla può avere conseguenze catastrofiche. La fulminazione, fenomeno naturale ma imprevedibile, presenta rischi significativi in particolare per le strutture esposte. La protezione da questi eventi richiede un approccio tecnico e normativo specifico, che va dalla corretta installazione di sistemi di protezione ai protocolli di sicurezza per i lavoratori.

In questo articolo esploriamo in modo approfondito l’importanza di una corretta valutazione dei rischi e delle strategie preventive in questi ambiti.

Sicurezza elettrica

Il rischio elettrico si manifesta in molteplici forme che variano dagli shock elettrici dovuti a elettrocuzione agli incendi. Questi eventi possono verificarsi in qualsiasi ambiente lavorativo, in particolar modo all’interno dei contesti produttivi industriali, dove lavorare a stretto contatto con macchine, impianti e attrezzature aumenta esponenzialmente il rischio. In ogni contesto, gli incidenti causati dal malfunzionamento degli impianti elettrici possono avere conseguenze devastanti, causando non solo danni materiali ma anche infortuni gravi o fatali. Per mitigare questi rischi, è fondamentale comprendere come e perché possono insorgere. Gli incidenti elettrici sono spesso il risultato di un impianto difettoso, di una manutenzione inadeguata, o di procedure operative poco efficaci. I pericoli possono derivare, ad esempio, da installazioni elettriche obsolete, da ambienti di lavoro eccessivamente umidi o polverosi o dall’esposizione agli agenti atmosferici in mancanza di adeguate protezioni, o molto più semplicemente dal fatto che non sia stata portata a compimento adeguata formazione nei confronti dei lavoratori coinvolti.

Normative di riferimento

Le normative giocano un ruolo importante nel definire gli standard per la sicurezza elettrica. Il D.Lgs. 81/2008, che riguarda la sicurezza nei luoghi di lavoro, impone requisiti specifici per la progettazione, l’installazione, l’uso e la manutenzione degli impianti elettrici. Il rispetto della normativa non solo assicura la sicurezza dei dispositivi elettrici, ma impone una serie di obblighi al datore di lavoro e promuove anche la consapevolezza dei rischi e la formazione adeguata per gli operatori.

Valutazione del rischio elettrico: obblighi del datore di lavoro

Recita l’articolo 80 del D.Lgs. 81/2008:

Il datore di lavoro prende le misure necessarie affinché i lavoratori siano salvaguardati dai tutti i rischi di natura elettrica connessi all’impiego dei materiali, delle apparecchiature e degli impianti elettrici messi a loro disposizione e, in particolare, da quelli derivanti da:

a) contatti elettrici diretti;
b) contatti elettrici indiretti;
c) innesco e propagazione di incendi e di ustioni dovuti a sovratemperature pericolose, archi elettrici e radiazioni;
d) innesco di esplosioni;
e) fulminazione diretta ed indiretta;
f) sovratensioni;
g) altre condizioni di guasto ragionevolmente prevedibili.

Una valutazione del rischio elettrico è il pilastro della prevenzione in materia di sicurezza elettrica. La valutazione deve tenere in considerazione:

a) le condizioni e le caratteristiche specifiche del lavoro, ivi comprese eventuali interferenze;
b) i rischi presenti nell’ambiente di lavoro;
c) tutte le condizioni di esercizio prevedibili.

Dopo aver valutato il rischio elettrico, il datore di lavoro è tenuto a implementare le misure tecniche e organizzative necessarie per eliminare o minimizzare i rischi identificati.

Questo include la selezione di dispositivi di protezione sia collettivi che individuali adeguati per garantire la sicurezza durante il lavoro, nonché lo sviluppo di procedure di uso e manutenzione per mantenere nel tempo il livello di sicurezza ottenuto con l’adozione di queste misure.

ATEX – Atmosfere Esplosive

Le atmosfere esplosive (ATEX) possono essere costituite da un insieme di condizioni in cui il rischio di esplosioni dovute alla presenza di gas, vapori, nebbie o polveri è significativamente elevato. Questi ambienti sono comuni in settori industriali. La presenza di sostanze infiammabili e/o pericolose in queste aree crea una combinazione potenzialmente letale: basta una piccola scintilla o un aumento eccessivo di temperatura per innescare un’esplosione devastante. Comprendere le caratteristiche e i pericoli delle atmosfere ATEX è vitale anche per prevenire la formazione di incidenti.

Rischi specifici

I rischi in ambienti ATEX derivano principalmente dalla presenza di sostanze infiammabili. La sfida è duplice: da un lato, identificare e monitorare le fonti di potenziali emissioni di gas o polveri infiammabili; dall’altro, controllare tutte le possibili fonti di innesco, come attrezzature elettriche, macchinari o anche cariche elettrostatiche generate dall’attività umana.

Come si apprende dall’articolo 288 del D.Lgs. 81/2008, si intende per: «atmosfera esplosiva»:

una miscela con l’aria, a condizioni atmosferiche*, di sostanze infiammabili allo stato di gas, vapori, nebbie o polveri in cui, dopo accensione, la combustione si propaga nell’insieme della miscela incombusta.

*Per condizioni atmosferiche si intendono condizioni nelle quali la concentrazione di ossigeno nell’atmosfera è approssimativamente del 21 per cento e che includono variazioni di pressione e temperatura al di sopra e al di sotto dei livelli di riferimento, denominate condizioni atmosferiche normali (pressione pari a 101325 Pa, temperatura pari a 293 K), purché tali variazioni abbiano un effetto trascurabile sulle proprietà esplosive della sostanza infiammabile o combustibile.

Misure di prevenzione

Per ridurre i rischi in ambienti di lavoro dove potrebbero crearsi atmosfere esplosive, è essenziale adottare una serie di misure preventive. Queste includono la progettazione e l’utilizzo di attrezzature e sistemi ATEX certificati, realizzati per prevenire l’innesco di atmosfere esplosive. La formazione del personale gioca un ruolo fondamentale, assicurando che ogni operatore sia pienamente consapevole dei pericoli e sappia come comportarsi in situazioni a rischio. Inoltre, è cruciale effettuare regolari valutazioni dei rischi per identificare potenziali nuovi pericoli e adattare le misure di sicurezza di conseguenza.

Le procedure di sicurezza devono essere rigorosamente seguite e regolarmente aggiornate. Ciò comprende la manutenzione preventiva delle attrezzature, il controllo degli impianti, dei sistemi di ventilazione e il costante monitoraggio delle concentrazioni di sostanze infiammabili nell’aria. Inoltre, l’implementazione di sistemi di allarme e di intervento rapido può salvare numerose vite umane in caso di incidenti, limitando anche l’estensione del danno strutturale ed economico.

Valutazione del rischio ATEX: obblighi del datore di lavoro

Il datore di lavoro deve valutare i rischi specifici derivanti da atmosfere esplosive, tenendo conto almeno dei seguenti elementi:

a) probabilità e durata della presenza di atmosfere esplosive;
b) probabilità che le fonti di innesco, comprese le scariche elettrostatiche, siano presenti e divengano attive
c) caratteristiche dell’impianto, sostanze utilizzate, processi e loro possibili interazioni;
d) entità degli effetti prevedibili

Al fine di salvaguardare la sicurezza e la salute dei lavoratori, il datore di lavoro prende i provvedimenti necessari affinché:

a) dove possono svilupparsi atmosfere esplosive in quantità tale da mettere in pericolo la sicurezza e la salute dei lavoratori o di altri, gli ambienti di lavoro siano strutturati in modo da permettere di svolgere il lavoro in condizioni di sicurezza;
b) negli ambienti di lavoro in cui possono svilupparsi atmosfere esplosive in quantità tale da mettere in pericolo la sicurezza e la salute dei lavoratori, sia garantito un adeguato controllo durante la presenza dei lavoratori, in funzione della valutazione del rischio, mediante l’utilizzo di mezzi tecnici adeguati.

Fulminazione e prevenzione

La fulminazione, ovvero l’impatto dei fulmini, è un fenomeno naturale di grande potenza che può causare danni estremi e rappresentare un serio pericolo per la sicurezza. Strutture esposte come torri, edifici alti e aree aperte sono particolarmente vulnerabili. La comprensione del comportamento dei fulmini e dei fattori che influenzano la loro incidenza è fondamentale per sviluppare sistemi di protezione efficaci.

Sistemi di protezione

Per proteggere strutture e lavoratori dai fulmini vengono utilizzate diverse tecnologie. I parafulmini, ad esempio, sono dispositivi progettati per attirare il fulmine e condurlo a terra in modo sicuro, evitando che l’energia della scarica elettrica danneggi l’edificio. I sistemi di messa a terra, invece, assicurano che, in caso di fulminazione, l’energia venga deviata dal percorso che potrebbe causare danni di tipo economico a impianti e attrezzature, o lesioni particolarmente gravi ai lavoratori esposti al rischio.

Le normative internazionali, come la CEI EN 62305, forniscono linee guida dettagliate per la progettazione e l’installazione di sistemi e dispositivi contro le scariche atmosferiche. Questi standard coprono aspetti come la valutazione del rischio di fulminazione, la progettazione di sistemi di protezione, e i requisiti di installazione e manutenzione. È essenziale che tali sistemi siano progettati e installati da professionisti qualificati, tenendo conto delle specificità dell’edificio o dell’area da proteggere.

Misure di prevenzione e protocolli di sicurezza

Oltre ai sistemi di protezione fisica, è importante adottare misure preventive e protocolli di sicurezza per ridurre i rischi associati ai fulmini. Ciò include la formazione del personale su come comportarsi durante un temporale e l’adozione di piani di emergenza. Inoltre, la manutenzione regolare dei sistemi di protezione è cruciale per assicurare la loro efficacia nel tempo.

La valutazione del rischio di fulminazione dovrebbe essere un processo continuo, specialmente in aree dove l’incidenza dei fulmini è alta o in strutture che ospitano attività sensibili o grandi concentrazioni di persone. L’implementazione di sistemi di allerta per temporali e fulmini può fornire avvisi tempestivi, permettendo di prendere misure preventive in caso di imminenti condizioni meteorologiche avverse.

Valutazione del rischio fulminazione: obblighi del datore di lavoro

Secondo l’articolo 84 del D.Lgs. 81/08:

il datore di lavoro provvede affinché gli edifici, gli impianti, le strutture, le attrezzature, siano protetti dagli effetti dei fulmini con sistemi di protezione realizzati secondo le norme tecniche.

Dal 1° giugno 2020, con l’abrogazione della CEI 81-30, le modalità di esecuzione per la valutazione del rischio da fulminazione sono definite in accordo con la norma CEI EN 62305-2 (CEI 81-10/2) e CEI EN IEC 62858 (CEI 81-31). La valutazione di tale rischio specifico e il suo aggiornamento ogni cinque anni, è un obbligo per il datore di lavoro.

È fondamentale considerare che un fulmine, colpendo una struttura, può provocare danneggiamenti non solo all’edificio stesso, ma anche agli individui presenti e/o agli oggetti al suo interno, come i sistemi elettrici interni.

Pertanto, per una corretta valutazione del rischio legato ai fulmini, si devono analizzare diversi aspetti:

Le condizioni ambientali e la frequenza dei fulmini nell’area in cui si trovano la struttura e le linee elettriche esterne;
Le specifiche tecniche dell’edificio, dei sistemi interni, delle linee elettriche esterne e delle apparecchiature, includendo la loro resistenza agli impulsi elettrici;
La valutazione economica e sociale delle potenziali perdite, l’analisi dell’impatto ambientale dei danni e i costi associati alle eventuali riparazioni.

Ricorda:

Quando si tratta di valutazione dei rischi specifici presenti su macchine, attrezzature e impianti, è meglio affidarsi a esperti del settore. Questo approccio non solo garantisce una valutazione accurata e conforme alle normative vigenti, ma aiuta anche a navigare nell’iter burocratico spesso complesso che accompagna tali processi.

Gli esperti di ServiSafe in materia di valutazione dei rischi possiedono le competenze e l’esperienza necessarie per interpretare correttamente le normative, applicarle in modo efficace e garantire che tutte le procedure siano seguite correttamente.

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Di quali strumenti tecnologici dovresti avvalerti per migliorare il processo produttivo?

Staff Masi — Fri, 17 Nov 2023 07:57:47 +0000

Nel panorama industriale attuale, dove la sicurezza e la qualità sono il biglietto d’ingresso per competere sul mercato globale, l’integrazione di tecnologie avanzate è fondamentale. Più che mai, aziende di ogni settore, ma in particolar modo in ambito manifatturiero e metalmeccanico, stanno riconoscendo l’importanza di dotarsi di sistemi e di procedure che non solo ottimizzino l’efficienza ma garantiscano anche il massimo livello di sicurezza per l’immissione sul mercato e il mantenimento in esercizio di macchine, attrezzature e impianti.

Nelle prossime righe vedremo quali strumenti tecnologici e procedure possono contribuire ad ottimizzare e trasformare i processi produttivi, innalzando gli standard di qualità e sicurezza nell’operatività quotidiana.

Metrologia: la precisione come fondamento

La metrologia, la scienza della misurazione, gioca un ruolo cruciale nella garanzia di qualità. Un singolo errore di misurazione può avere ripercussioni a catena, portando a difetti del prodotto, ritardi nella produzione e, infine, a costi non previsti. Per mitigare tali rischi, la taratura e la verifica degli strumenti di misura diventano operazioni indispensabili.

Taratura multidisciplinare

La taratura deve coprire diverse grandezze fisiche, tra cui:

Lunghezza: strumenti come calibri e micrometri necessitano tarature periodiche per mantenere l’accuratezza dimensionale dei pezzi lavorati.
Coppia: chiavi dinamometriche e sensori di coppia devono essere calibrati per garantire l’applicazione corretta delle forze di serraggio.
Pressione: manometri e trasduttori di pressione, fondamentali nel controllo di processi pneumatici e idraulici, richiedono verifiche costanti.
Temperatura: termometri e termocoppie devono fornire letture esatte per evitare difetti termici nei materiali lavorati.
Pesatura: bilance e sistemi di pesatura sono vitali per assicurare la corretta quantità di materiale utilizzato o prodotto.
Grandezze elettriche: misuratori di isolamento, pinze amperometriche, multimetri digitali e oscilloscopi tarati correttamente, sono strumenti essenziali per determinare il corretto funzionamento di macchine e impianti, oltre che dei relativi sistemi di comando e controllo.

Accreditamento e certificazione

Le tarature devono essere eseguite da laboratori accreditati che emettono certificati conformi agli standard nazionali e internazionali, garantendo la tracciabilità delle misurazioni.

Metallurgia: l’analisi dei materiali per un prodotto senza eguali

Nella produzione industriale, la qualità dei materiali utilizzati è tanto importante quanto la precisione con cui vengono lavorati. L’analisi e la prova dei materiali, specialmente quelli metallici, richiedono competenze avanzate e tecnologie sofisticate.

Controllo qualitativo dei materiali

Le analisi metallografiche e chimiche forniscono insight critici sulla composizione e sulla microstruttura dei materiali metallici, influenzando direttamente la loro resistenza e durabilità.

Analisi di difetto

Rivelare e analizzare difetti interni o superficiali nei materiali è essenziale per prevenire fallimenti strutturali, garantendo l’integrità del prodotto finale.

Test di resistenza

Le prove meccaniche come la trazione, la compressione e l’impatto sono fondamentali per determinare le proprietà fisiche dei materiali e la loro idoneità all’uso specifico.

Controlli Non Distruttivi (CND): la prevenzione come assicurazione di qualità

I controlli non distruttivi (CND) sono essenziali per verificare l’integrità di parti saldate, recipienti e tubazioni senza danneggiarli. Metodi come quello visivo, con liquidi penetranti, magnetoscopico e le repliche metallografiche forniscono una visione approfondita delle condizioni di un componente, permettendo di prevedere e prevenire potenziali malfunzionamenti e condizioni di pericolo prima che si verifichino.

CND su saldature

I CND sono indispensabili nella valutazione delle saldature per assicurare che mantengano l’integrità strutturale richiesta. Tecniche di controllo come ad esempio la magnetoscopia e i liquidi penetranti, sono largamente utilizzate per rilevare discontinuità nei componenti senza danneggiare la struttura.

CND UTS – Spessimetria a ultrasuoni

Questa tecnologia consente di misurare lo spessore dei materiali e di rilevare potenziali difetti, quali ad esempio la corrosione interna, senza dover disassemblare o distruggere l’oggetto in esame, fondamentale per recipienti e tubazioni in pressione.

Analisi di olio industriale e combustibili: il monitoraggio come prassi

Le analisi degli oli e dei combustibili sono di grande importanza per il mantenimento delle prestazioni e della sicurezza delle macchine. Variazioni nella composizione chimica di questi fluidi possono causare danni considerevoli a macchinari costosi, e un programma di monitoraggio può diventare il miglior investimento per evitare interruzioni onerose e mantenere un flusso di produzione costante.

Diagnostica predittiva

Le analisi di olio industriale e combustibili rivestono un ruolo fondamentale nella manutenzione predittiva, un campo che sta acquisendo una crescente importanza nel panorama industriale moderno. Comprendere la condizione dell’olio e dei combustibili non è soltanto un requisito per il corretto funzionamento delle macchine, ma anche un metodo proattivo per prevenire guasti e malfunzionamenti.

Il ruolo dell’analisi olio

L’olio lubrificante in un’attrezzatura industriale fa molto più che ridurre l’attrito; funge da indicatore delle condizioni interne della macchina. Le analisi possono rivelare la presenza di contaminanti, il grado di ossidazione dell’olio, o l’usura dei metalli, che possono segnalare l’esigenza di manutenzione ordinaria o straordinaria. Una variazione nella viscosità o nella composizione chimica dell’olio può indicare problemi imminenti, permettendo a ingegneri e tecnici specializzati di intervenire prima che si verifichino condizioni di pericolo per i lavoratori o costose rotture con conseguenti fermi macchina.

Analisi dei combustibili

Analogamente, le analisi dei combustibili sono cruciali per assicurare che i motori e le turbine funzionino al massimo dell’efficienza. Una composizione impropria o la presenza di impurità nei combustibili possono portare a una combustione incompleta, riducendo l’efficienza energetica e aumentando le emissioni nocive, oltre a causare potenziali attriti anomali, che nei casi più gravi si potrebbero tradurre in grippaggio.

Relazioni tecniche: la conoscenza come valore aggiunto

Una valutazione tecnica approfondita di macchine e attrezzature, basata su un’analisi dettagliata e dati di controllo, fornisce un’immagine chiara dello stato di manutenzione e usura. Queste informazioni sono vitali per definire correttamente l’effettiva condizione di esercizio e il conseguente valore di mercato di un asset industriale, oltre a favorire decisioni informate sull’acquisto o la vendita di macchine, attrezzature e impianti.

Il fondamento per una gestione ottimale delle risorse

Le relazioni tecniche sullo stato d’uso offrono una visione approfondita e obiettiva dello stato di esercizio delle attrezzature. Questo è fondamentale per:

Attrezzature e impianti per la movimentazione di cose, persone o materiali: tutti i dispositivi e sistemi progettati per movimentare in modo sicuro ed efficiente oggetti, individui o materiali all’interno di un ambiente lavorativo.
Macchine fisse e mobili: che si tratti di sollevatori, gru o piattaforme lavoro elevabili, una valutazione accurata dello stato di conservazione e funzionalità di queste attrezzature è fondamentale per assicurarne l’utilizzo sicuro e ottimale.
Macchine movimento terra e da cantiere: questi potenti mezzi richiedono una manutenzione costante e accurata per prevenire interruzioni impreviste che potrebbero compromettere l’intero flusso di lavoro di importanti cantieri e progetti di costruzione.

ServiSafe, con la sua vasta esperienza e l’utilizzo di strumentazione all’avanguardia, offre un servizio di supporto indispensabile per le aziende che cercano di ottimizzare la gestione del loro patrimonio di attrezzature.

Valutazione dello stato d’usura e della manutenzione

Oltre all’esame dello stato operativo di esercizio, avvalendoci di personale altamente qualificato svolgiamo controlli non distruttivi e analisi di laboratorio mirate per valutare l’usura e lo stato di manutenzione. Analizziamo la documentazione pertinente e determiniamo se le attrezzature soddisfano i requisiti tecnici e di sicurezza necessari per il loro impiego continuativo.

ServiSafe fornisce un’analisi tecnica di terza parte, garantendo così una valutazione indipendente, poiché non siamo coinvolti direttamente nella vendita, manutenzione o riparazione di attrezzature da lavoro.

Strumenti per la valutazione e il mercato

Le relazioni tecniche elaborate da ServiSafe si trasformano in preziosi strumenti per definire in modo oggettivo lo stato di conservazione delle attrezzature industriali e stabilire un prezzo di mercato equo. Questo facilita le operazioni di compravendita, soprattutto quando si concludono accordi a distanza senza la possibilità di una visione fisica dei beni. La nostra missione è garantire la tutela sia del venditore che dell’acquirente, agevolando transazioni sicure e consapevoli.

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L’Importanza della formazione tecnica personalizzata per rispondere alle nuove sfide industriali

Staff Masi — Thu, 26 Oct 2023 06:03:43 +0000

In questo periodo storico di continua evoluzione, dove l’innovazione tecnologica si fonde con le tradizionali dinamiche lavorative, si creano scenari sempre più complessi e sfidanti. In questo contesto, la formazione assume un ruolo centrale, non solo come veicolo di trasmissione delle competenze, ma come strumento per garantire la sicurezza, l’efficienza e la competitività delle aziende.

Ma come può la formazione adeguarsi alle mutevoli esigenze dell’industria contemporanea?

La risposta risiede in un approccio personalizzato, che va oltre i tradizionali schemi e si adatta alle specificità di ciascun contesto lavorativo.

La teoria da sola non basta

Nel contesto industriale moderno, le esigenze formative si sono evolute ben oltre la semplice acquisizione di competenze teoriche. In passato è stato troppo spesso ritenuto sufficiente sviluppare una didattica incentrata sui soli concetti teorici e l’illustrazione delle norme di riferimento, prima di dare possibilità a lavoratori di qualsiasi livello di operare attivamente su macchine e impianti complessi. Oggi l’evoluzione della tecnica e il costante numero di incidenti che si verificano sul lavoro, impone una comprensione approfondita su come tali regole debbano essere necessariamente applicate a contesti lavorativi specifici, di come la teoria debba essere applicata alla pratica, in ambienti di lavoro l’uno diverso dall’altro.

ServiSafe, con il suo approccio innovativo, ha riconosciuto questa necessità. Per esempio, la formazione per l’utilizzo di una piattaforma aerea in un cantiere edile potrebbe differire da quella per un contesto industriale, non solo a livello normativo per tipologia di ambiente lavorativo, ma anche per quanto riguarda le situazioni pratiche che possono emergere. Le sessioni di formazione personalizzate rappresentano un’opportunità per coniugare teoria e pratica, offrendo agli operatori esempi concreti e soluzioni reali ai problemi.

I programmi formativi generalizzati, come quelli volti all’ottenimento di patentini per attrezzature o qualifiche in ambito tecnico come la saldatura, rappresentano un fondamentale punto di partenza. Tuttavia, la loro vera efficacia emerge quando sono modellati su situazioni reali e specifiche.

Prendiamo, ad esempio, un operatore che ha acquisito il patentino per un particolare macchinario: la sua preparazione diventa davvero significativa solo se è stato formato considerando le condizioni uniche del suo luogo di lavoro, magari un cantiere navale piuttosto che edile. Analogamente, un saldatore qualificato potrebbe trovarsi di fronte a importanti variabili, molto diverse tra loro se lavora nella costruzione di grandi infrastrutture rispetto alla produzione di macchine in serie in un contesto industriale.

Ecco perché ServiSafe enfatizza l’importanza della formazione personalizzata, armonizzando le direttive ministeriali e normative con l’inserimento di esempi concreti, garantendo un equilibrio tra teoria universale e pratica specifica.

Formazione comportamentale: la sinergia tra uomo e macchina

Sappiamo che la tecnologia ha offerto al mondo industriale avanzamenti sorprendenti, spesso focalizzandosi sulle prestazioni e l’efficienza delle macchine.

Tuttavia, anche la macchina più avanzata rimane uno strumento, e come tale, richiede un operatore competente e consapevole per funzionare al meglio.

Al di là della mera conoscenza tecnica, l’operatore oggi si trova di fronte a una serie di sfide comportamentali. Ad esempio, potrebbe sapere esattamente come funziona una macchina, ma se non comprende l’importanza del fatto che la manutenzione debba essere eseguita regolarmente nei modi e tempi indicati dal costruttore, potrebbero non essere portati a compimento controlli essenziali per il corretto mantenimento in esercizio dell’attrezzatura, compromettendo l’efficienza dell’attrezzatura stessa e la sicurezza dei lavoratori.

Un’area particolarmente critica è la gestione delle emergenze. In una situazione di pericolo, non basta conoscere la teoria; l’operatore deve essere in grado di agire rapidamente, prendendo decisioni in tempi brevissimi. La formazione comportamentale, in questo senso, mette l’accento sull’addestramento in situazioni simulate, permettendo ai lavoratori di familiarizzare con scenari di crisi in un ambiente controllato, prima di affrontarli sul campo.

Un altro aspetto fondamentale riguarda la comunicazione. In un ambiente industriale, la comunicazione efficace può fare la differenza tra un’operazione che va a buon fine e una situazione potenzialmente pericolosa. La formazione comportamentale insegna agli operatori come comunicare chiaramente e in maniera concisa, assicurando che tutti i membri del team siano sulla stessa lunghezza d’onda.

Infine, la capacità di identificare e gestire potenziali rischi è cruciale. Ogni ambiente lavorativo presenta le sue sfide e minacce, e un operatore addestrato sa come riconoscere queste sfide e come affrontarle, minimizzando i rischi per sé e per il team.

Mentre la tecnologia continua a progredire, dunque, l’importanza dell’elemento umano rimane inalterata. L’addestramento comportamentale assicura che gli operatori non siano solo tecnicamente competenti, ma siano anche consapevoli, responsabili e pronti a gestire qualsiasi situazione si presenti.

L’approccio innovativo alla formazione

L’ambito della formazione tecnica industriale sta subendo profonde trasformazioni, guidato dalla necessità di adeguarsi alle crescenti innovazioni tecnologiche e di garantire una gestione ottimale della sicurezza. In tale panorama, l’approccio formativo deve superare i canoni tradizionali.

Corsi personalizzati per le esigenze tecniche

Uno degli aspetti chiave dell’offerta formativa di ServiSafe è la creazione di corsi ad hoc, dove la teoria e la pratica sul campo si fondono in un’unica sinergia. Prendiamo, ad esempio, un tecnico specializzato nella manutenzione di una specifica macchina industriale: la sua formazione non si limiterà a conoscere il funzionamento teorico dell’apparato, ma sarà arricchita da esercitazioni pratiche, simulazioni e casi studio che riflettono situazioni reali. Questo tipo di approccio si rivela essenziale in scenari complessi come la riparazione di macchine, impianti e attrezzature industriali, dove una non adeguata percezione del rischio potrebbe generare gravi ripercussioni per la salute e la sicurezza del lavoratore, oltre alla potenziale creazione di costosi fermi macchina.

L’impatto sulla performance aziendale

Quali sono i benefici tangibili di una formazione così approfondita? Le aziende che hanno adottato i programmi di ServiSafe hanno registrato miglioramenti notevoli in diversi ambiti operativi. La sicurezza, innanzitutto, si vede rafforzata. Ma non è tutto: le competenze acquisite sul campo permettono di aumentare la qualità nella realizzazione dei processi produttivi, riducendo gli scarti di produzione e minimizzando le non conformità dei prodotti, traducendosi in risparmi significativi e una maggiore efficienza complessiva.

Abbracciare la tecnologia nella formazione

L’evoluzione tecnologica ha aperto porte prima impensabili nel campo della formazione. ServiSafe ha colto al volo queste opportunità, introducendo corsi che sfruttano le potenzialità della verifica e dell’assistenza tecnica da remoto. Immaginiamo un tecnico che, indossando degli smart glasses, riceve assistenza in tempo reale da un professionista esperto situato in un altro luogo, o un corso in cui la realtà virtuale permette di immergersi in un ambiente di lavoro simulato.

E queste non sono mere fantascienze: con la formazione in realtà virtuale, sia in formati standard che personalizzati, i partecipanti possono confrontarsi con scenari di sicurezza e prevenzione nei luoghi di lavoro come se fossero realmente lì, ma in un ambiente controllato e sicuro.

ServiSafe è un vero e proprio partner per le aziende che vogliono guardare al futuro, combinando l’expertise tecnica con le ultime innovazioni tecnologiche.

LA NOSTRA FORMAZIONE SU MISURA E I NOSTRI CORSI

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Certificazione di macchine e attrezzature per il sollevamento: cosa dice la direttiva macchine

Staff Masi — Fri, 06 Oct 2023 07:41:52 +0000

I macchinari e le attrezzature di sollevamento sono strumenti cruciali per ottimizzare i processi lavorativi e assicurare l’efficienza operativa. La certificazione di queste attrezzature di lavoro, in conformità con la Direttiva Macchine (2006/42/CE), è un passo fondamentale nel garantire sicurezza e conformità nel panorama industriale italiano ed europeo.

In questa guida, esploreremo in modo approfondito la procedura di certificazione, le normative di riferimento e i soggetti coinvolti.

Comprendere la Direttiva Macchine

La Direttiva Macchine 2006/42/CE e le norme armonizzate a livello europeo stabiliscono i requisiti essenziali di sicurezza e di protezione della salute dei lavoratori, oltre ai parametri da applicare per la progettazione e costruzione delle macchine.

Esse impongono ai fabbricanti di garantire che le macchine siano conformi a specifici standard di sicurezza prima della loro introduzione sul mercato. La Direttiva enfatizza l’importanza di un’analisi completa dei rischi, che deve essere condotta allo scopo di identificare e valutare tutti i pericoli possibili e adottare le contromisure necessarie.

Il processo di certificazione in Italia

La certificazione si articola in diverse fasi, iniziando dalla progettazione del macchinario, passando per la prototipazione, per poi arrivare all’industrializzazione, quindi alla produzione in serie ed all’immissione sul mercato.

La fase di valutazione del progetto sottolinea l’importanza della sicurezza e dell’efficienza operativa. La verifica di conformità mira a controllare se tutti gli aspetti della macchina rispondono agli standard stabiliti dalla Direttiva. Successivamente, la documentazione, tra cui il manuale d’uso e manutenzione e la dichiarazione CE di conformità, deve essere redatta e resa disponibile agli utilizzatori e alle autorità competenti.

Cosa deve fare il fabbricante (o il suo mandatario)

Il fabbricante o il suo mandatario, secondo quanto riporta la Direttiva Macchine, prima di immettere sul mercato e/o mettere in servizio una macchina:

si accerta che soddisfi i pertinenti requisiti essenziali di sicurezza e di tutela della salute
si accerta che il fascicolo tecnico sia disponibile e conforme alle norme di riferimento
fornisce in particolare le informazioni necessarie, quali ad esempio le istruzioni d’uso e di installazione
espleta le appropriate procedure di valutazione della conformità
redige la dichiarazione CE di conformità e si accerta che accompagni la macchina
appone la marcatura «CE»

Procedure di valutazione della conformità delle macchine

L’articolo 12 della Direttiva Macchine delinea le procedure che i fabbricanti devono seguire per assicurare e dichiarare che le macchine prodotte siano conformi ai requisiti essenziali di sicurezza e di protezione della salute stabiliti dalla direttiva stessa.

Le procedure di valutazione della conformità sono essenziali per garantire che i produttori abbiano valutato correttamente i rischi e implementato misure di sicurezza adeguate.

L’articolo 12 specifica vari modi in cui i fabbricanti possono dimostrare la conformità delle loro macchine, inclusa l’auto-certificazione per alcune categorie di macchine e, per altre categorie più rischiose, l’utilizzo di un organismo notificato per una verifica indipendente della conformità.

La scelta della procedura adeguata dipende dalla categoria di macchina e, in alcuni casi, dalla scelta del fabbricante di applicare standard armonizzati nella progettazione e costruzione della macchina. Le procedure includono, ad esempio, la costituzione del fascicolo tecnico che comprende una valutazione dei rischi e una serie di altri documenti comprovanti il fatto che la macchina soddisfi i requisiti pertinenti secondo la direttiva applicabile.

L’Organismo Notificato valuta il fascicolo tecnico al fine di determinare la conformità prima dell’emissione dei certificati, tale documento risulta talvolta indispensabile ai fini della corretta immissione sul mercato della macchina o attrezzatura.

Recita il paragrafo 2:

Se la macchina non è contemplata dall’allegato IV, il fabbricante o il suo mandatario applica la procedura di valutazione della conformità con controllo interno sulla fabbricazione della macchina di cui all’allegato VIII.

Nel paragrafo 3, invece, si specifica che:

Se la macchina è contemplata dall’allegato IV ed è fabbricata conformemente alle norme armonizzate di cui all’articolo 7, paragrafo 2, e nella misura in cui tali norme coprono tutti i pertinenti requisiti di sicurezza e di tutela della salute, il fabbricante o il suo mandatario applica una delle procedure seguenti:

la procedura di valutazione della conformità con controllo interno sulla fabbricazione della macchina di cui all’allegato VIII;

b) la procedura di esame per la certificazione CE del tipo di cui all’allegato IX, più controllo interno sulla fabbricazione della macchina di cui all’allegato VIII, punto 3;
c) la procedura di garanzia qualità totale di cui all’allegato X.

Se, invece, come da paragrafo 4, la macchina è contemplata dall’allegato IV, ma è stata fabbricata non rispettando o rispettando solo parzialmente le norme armonizzate di cui all’articolo 7, paragrafo 2, ovvero se le norme armonizzate non coprono tutti i pertinenti requisiti di sicurezza e di tutela della salute o non esistono norme armonizzate per la macchina in questione, il fabbricante o il suo mandatario applica una delle procedure seguenti:

a) la procedura di esame per la certificazione CE di cui all’allegato IX, più controllo interno sulla fabbricazione della macchina di cui all’allegato VIII, punto 3;
b) la procedura di garanzia qualità totale di cui all’allegato X.

Allegato IV- Elenco delle macchine per le quali va applicata la procedura di certificazione

Le sfide future della certificazione

L’adeguamento a nuove normative, soprattutto in un contesto di crescente globalizzazione e digitalizzazione, rappresenta una sfida chiave che le imprese devono essere pronte ad affrontare.

Nella Gazzetta Ufficiale dell’Unione europea è stato pubblicato di recente il nuovo Regolamento macchine 2023/1230, che sarà attivo dal 14 gennaio 2027.

La metamorfosi della direttiva in regolamento apre la strada a un’applicazione più omogenea e, conseguentemente, una maggiore chiarezza legislativa. Il nuovo regolamento prende anche in considerazione i nuovi pericoli derivanti da tecnologie in rapida evoluzione.

Il regolamento si estende a macchinari e prodotti ad alta componente digitale e punta verso vari fini:

Assicurare l’integrità delle macchine e amplificare la confidenza degli utenti verso le tecnologie emergenti: i costruttori saranno tenuti ad assicurare che i prodotti meccanici siano pienamente in conformità con i requisiti vitali di sicurezza e protezione della salute delineati nel regolamento (RES);
Attenuare gli oneri burocratici e le spese per i costruttori;
Incoraggiare la chiarezza legislativa; il neo regolamento avrà forza vincolante immediata in tutta l’UE. Rilevanti sono le innovazioni che saranno implementate riguardo alle “modifiche sostanziali”;
Costituire una supervisione di mercato più efficace.

Approfondiremo l’argomento in uno dei prossimi articoli, continua a seguire il blog di ServiSafe!

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